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News aus dem Netzwerk: 30-Tonnen-Pressen ohne Kran aufeinander gesetzt - Spezial-Lösung für Diehl Aircabin im Bereich Anlagenlogistik bei HARDER logistics

Der 20-t-Montagekran von HARDER logistics war permanent im Einsatz: für das Stellen des Hubgerüsts, die Montage von Podesten, Treppen, des Hydraulikaggregats, des Beladesystems und der Regalanlage der Pressenkombination.
Die Geometrie des Hubgerüstes musste während des Hebens der oberen Presse permanent überwacht werden. Fotos: Photodesign Buhl
Donnerstag, 16. Juni 2016

Ein Schwergutprojekt, das viel Fingerspitzengefühl und Präzisionsarbeit erforderte, hat die Firma HARDER logistics für den Hersteller Diehl Aircabin aus Laupheim erfolgreich umgesetzt. Die Herausforderung: Zwei neue Pressen mit Stückgewichten von jeweils über 30 t mussten ohne Kran aufeinander gesetzt werden.

Platz ist für den Flugzeug-Innenausstatter Diehl Aircabin in Laupheim, der unter anderem Innenverkleidungen und Gepäckfächer herstellt, eine kostbare Ressource. So entstand die Anforderung, zwei neue Pressen aufeinander zu stellen und gemeinsam über ein System zu bedienen. Die Anlagen sind ein wichtiger Bestandteil der Produktion, da dort das verkleidete Wabenmaterial über längere Zeit gepresst wird.

Die deckenhohe Konstruktion galt es nun, fachgerecht am Produktionsstandort aufzustellen. „Dazu arbeiteten wir über die Projektdauer von vier Tagen Hand in Hand mit dem österreichischen Pressenhersteller Langzauner, mit dem wir gemeinsam eine Handlinglösung für diesen Auftrag entwickelt haben“, berichtet Marcello Danieli, geschäftsführender Gesellschafter von HARDER logistics.

Wegen der niedrigen Deckenhöhe setzten die Beteiligten auf Hubgerüsttechnik. Doch das alleine reichte nicht. „Wegen der maximalen Hubhöhe des Gerüsts von 5,70 m konnten wir die Presse nicht einhängen. Denn die zweite Presse hätte sonst nicht darunter gepasst“, erklärt HARDER-Projektmanager Frank Weise-Sartorelli. Deshalb montierte das Team zwei Stahlträger auf die obere Presse, an denen diese angehoben wurde.

Dabei ist Weise-Sartorelli von dem üblichen Prinzip abgewichen. Normalerweise wird die Last in das Hubgerüst gehängt, so dass sich die Anlage selbstständig austarieren kann. „Diese Arbeit musste nun manuell erfolgen, was höchste Präzision erforderte. Allein der Vorgang des Anhebens nahm zwei Stunden in Anspruch“, verdeutlicht der Projektmanager.

Im Anschluss wurde die zweite Presse mit einem Schwerlastfahrwerk unter die eingehängte Anlage gefahren und beide Geräte miteinander verbunden. Bevor der Koloss an seinen drei Meter entfernten endgültigen Bestimmungsort verbracht werden konnte, musste das Hubgerüst zum Teil abgebaut werden. Zu den letzten Projektschritten zählte, das Zubehör zu montieren. Dazu gehörten Podeste, Bediengeräte, das Ladesystem sowie eine Regalanlage. Außerdem schloss die Firma Langzauner die Anlage elektrisch an und richtete diese ein.

Für die Hebearbeiten während des Projekts wurden außerdem zwei Kräne genutzt. Mit einem 90-t-Autokran wurden die in Österreich hergestellten Pressen von den Fahrzeugen entladen. Wegen dessen Masthöhen von etwa 40 m musste Weise-Sartorelli im Vorfeld eine Genehmigung vom Luftfahrtbundesamt einholen, da sich das Betriebsgelände von Diehl Aircabin im Flugsicherheitsbereich der Bundeswehr in Laupheim befindet.

Der zweite Kran – ein 20-t-Galizia F200 mit Schwerlastspitze der Firma HARDER logistics - bewegte die schweren Bauteile in der Halle. Dazu gehörte das Stellen des Hubgerüsts, die Montage von Podesten, Treppen, des Hydraulikaggregats, des Beladesystems und der Regalanlage der Pressenkombination.

30-Tonnen-Pressen ohne Kran aufeinander gesetzt
Spezial-Lösung für Diehl Aircabin im Bereich Anlagenlogistik


Neu-Ulm, 14.06.2016 – Ein Schwergutprojekt, das viel Fingerspitzengefühl und Präzisionsarbeit erforderte, hat die Firma HARDER logistics für den Hersteller Diehl Aircabin aus Laupheim erfolgreich umgesetzt. Die Herausforderung: Zwei neue Pressen mit Stückgewichten von jeweils über 30 t mussten ohne Kran aufeinander gesetzt werden.

Platz ist für den Flugzeug-Innenausstatter Diehl Aircabin in Laupheim, der unter anderem Innenverkleidungen und Gepäckfächer herstellt, eine kostbare Ressource. So entstand die Anforderung, zwei neue Pressen aufeinander zu stellen und gemeinsam über ein System zu bedienen. Die Anlagen sind ein wichtiger Bestandteil der Produktion, da dort das verkleidete Wabenmaterial über längere Zeit gepresst wird.

Die deckenhohe Konstruktion galt es nun, fachgerecht am Produktionsstandort aufzustellen. „Dazu arbeiteten wir über die Projektdauer von vier Tagen Hand in Hand mit dem österreichischen Pressenhersteller Langzauner, mit dem wir gemeinsam eine Handlinglösung für diesen Auftrag entwickelt haben“, berichtet Marcello Danieli, geschäftsführender Gesellschafter von HARDER logistics.

Wegen der niedrigen Deckenhöhe setzten die Beteiligten auf Hubgerüsttechnik. Doch das alleine reichte nicht. „Wegen der maximalen Hubhöhe des Gerüsts von 5,70 m konnten wir die Presse nicht einhängen. Denn die zweite Presse hätte sonst nicht darunter gepasst“, erklärt HARDER-Projektmanager Frank Weise-Sartorelli. Deshalb montierte das Team zwei Stahlträger auf die obere Presse, an denen diese angehoben wurde.

Dabei ist Weise-Sartorelli von dem üblichen Prinzip abgewichen. Normalerweise wird die Last in das Hubgerüst gehängt, so dass sich die Anlage selbstständig austarieren kann. „Diese Arbeit musste nun manuell erfolgen, was höchste Präzision erforderte. Allein der Vorgang des Anhebens nahm zwei Stunden in Anspruch“, verdeutlicht der Projektmanager.

Im Anschluss wurde die zweite Presse mit einem Schwerlastfahrwerk unter die eingehängte Anlage gefahren und beide Geräte miteinander verbunden. Bevor der Koloss an seinen drei Meter entfernten endgültigen Bestimmungsort verbracht werden konnte, musste das Hubgerüst zum Teil abgebaut werden. Zu den letzten Projektschritten zählte, das Zubehör zu montieren. Dazu gehörten Podeste, Bediengeräte, das Ladesystem sowie eine Regalanlage. Außerdem schloss die Firma Langzauner die Anlage elektrisch an und richtete diese ein.

Für die Hebearbeiten während des Projekts wurden außerdem zwei Kräne genutzt. Mit einem 90-t-Autokran wurden die in Österreich hergestellten Pressen von den Fahrzeugen entladen. Wegen dessen Masthöhen von etwa 40 m musste Weise-Sartorelli im Vorfeld eine Genehmigung vom Luftfahrtbundesamt einholen, da sich das Betriebsgelände von Diehl Aircabin im Flugsicherheitsbereich der Bundeswehr in Laupheim befindet.

Der zweite Kran – ein 20-t-Galizia F200 mit Schwerlastspitze der Firma HARDER logistics - bewegte die schweren Bauteile in der Halle. Dazu gehörte das Stellen des Hubgerüsts, die Montage von Podesten, Treppen, des Hydraulikaggregats, des Beladesystems und der Regalanlage der Pressenkombination.

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